一、供油系统的原因

    1、润滑油量不足或中断，将会引起轴承温度升高，使轴承产生咬合，严重的使巴氏合金熔化。造成油量不足或中断的原因可能是：主油泵损坏而辅助油泵又未能及时投入供油；供油系统管路及联接法兰漏油或破裂，油管路堵塞；油箱中油位过低使油泵吸油量不足或者吸不上油来。应及时查找原因，采取相应措施处理。
    2、润滑油不清洁，含有沙粒杂质等异物，带入轴承后使轴瓦刮伤，甚至使轴承温度升高而引起巴氏合金熔化。应对油箱中油进行循环过滤，滤掉油中杂质，清洗检查供油管线上油过滤器，必要时更换新滤芯，提高滤油效果。
    3、润滑油冷却器工作失常，进油温度过高，油的粘度下降，轴承的热量不能及时被带走，在轴瓦内不能形成良好的润滑油膜。应加大冷却水量，若油冷器结垢或堵塞，要进行除垢、疏通，提高冷却效果。
    4、润滑油中含水，降低了油的润滑性能，影响了压力油膜的形成。应用分离机对油箱中油进行油水分离，分离出油中水份。

二、机器和轴承本身的原因

    1、压缩机转子由于不平衡引起的轴承振动过大，轴瓦磨损。应对转子作动平衡，减小不平衡量。
    2、轴承安装不符合要求，例如止推轴承的轴承座歪斜，会使止推轴承瓦块负荷不均，承载的瓦块温度会升高，将大大减少轴承的承载能力，很可能引起止推轴承的损坏。径向或止推轴承间隙太小，不利于润滑油膜的正常形成，同时润滑油排泄量不够充分，摩擦产生的热量不能被及时带走，引起轴瓦温度升高。因此安装轴承时，一定要仔细，使各项要求符合技术标准。
    3、轴瓦的巴氏合金浇铸质量不合格，巴氏合金可能有脱落、裂纹、砂眼等缺陷，含有铁屑、沙粒等杂质。应选择高速轻载巴氏合金，化验分析合金成分应符合要求，提高浇铸和加工质量。
    4、轴承结构不合理，轴瓦处于超负荷运行，轴瓦和轴承无法形成液体摩擦。应改进轴承设计结构，改善轴瓦承载情况，降低轴承运行负荷，确保轴承在液体摩擦状态下运行。
    5、压缩机平衡盘密封、级间密封齿损坏或隔板漏气，使转子轴向受力增大，止推轴承负荷增加。应对压缩机解体检修，更换平衡盘和级间密封，修整隔板中分面，避免漏气。
    6、平衡管堵塞，平衡盘副压腔压力无法泄掉，平衡盘作用不能正常发挥，使转子轴向受力增大，止推轴承负荷增加。应检查平衡管，清除堵塞物，使平衡盘副压腔压力能及时卸掉，平衡盘作用能正常发挥。
    从上述列举的原因来看，轴承的正常运转不仅取决于轴承结构本身、制造安装和检修的质量，而且还取决于压缩机运行情况的变化和供油系统的工作情况。所以，在检修时，必须严格遵守检修工艺标准的规定，保证质量；在运行中应该特别注意监视轴瓦温度、润滑油温度、轴向位移以及供油系统的工作是否正常、轴承的振动是否过大和有无异音等。如有异常，应立即分析判断，采取有效措施，进行处理，避免事故发生。