氮压机漏油事故分析-行业资讯

武钢一台1C30EMx4型氮压机1980年安装投产，此后生产运行均正常。2004年3月该设备行了常规中修，更换了径向轴承，试车运行时正常，但在随后的运行过程中发生了漏油事故。
检修人员在氮压机输送管道上更换阀门时，二现管道内有大量的润滑油流出，拆开并吊出压缩]大盖后，发现在一、二、三、四级捕雾器金属网2压缩腔内均粘满了润滑油。启动辅助油泵后观察一级压缩腔内隔板与机体接触处底部有润滑油名出，而二、三、四级压缩腔内无漏油现象，说明润滑油是从第一级压缩腔内漏出，并经一级压缩腔刀入第二、三、四级压缩腔，从而进入排出管中。
一、事故原因分析由于氮压机在运行过程中各级轴承振动等性能通过对一级转子进行解体检查，各气到油封以及轴承未见有磨损现象，且所有间隙均正常，从而排除了油封间隙过大导致漏油的原因。此外，还通过测量排除了保护气体压力低以及保护气通道不畅的可能。

分析认为漏油是由以下原因引起的。
1．一级径向轴承设计缺陷是导致漏油的主要原因。
径向轴承组件位于叶轮侧，由轴承座、径向轴承以及气封、油封组件组成的一个整体部件。润滑油经过油管被输送到压缩机壳体上的进油孔道进入轴承座进油槽，并经进油槽上的四个径向供油孔位轴承供油。所进入的润滑油一部分经轴颈返回油箱，另一部分经回油槽返回油箱。
在油封间隙及保护密封气压力正常的情况下，润滑油不会向叶轮侧泄漏。但在检查中发现，在径向轴承座与压缩机镗孔接合面上设计有一道阻油槽，其作用是用来阻止润滑油通过接合面进入叶轮后隔板，但未设计回油孔。当油槽内润滑油增多时，因无法返回油箱，便沿着轴承座与压缩机镗孔接合面流向叶轮背部的隔板空隙中，直接引起漏油。
2．隔板密封圈密封不良导致润滑油进入压缩机压气腔，引起漏油事故。
在压缩机压气腔内，隔板将轴承座与压气腔分隔开，并支撑着轴承座。隔板外缘顶角设计有密封圈1，用来阻止压气腔内压缩气体经接合面进入油系统内，同时也可以隔开润滑油，避免润滑油进入压气腔。当此密封圈老化、变形或装配不良时，便造成密封失效。第一条原因中提到的泄漏过来的润滑油便由此进入压气腔，与压缩氮气一起进入第二、三、四级压气腔，然后进入氮气输送管道，造成漏油。
二、改进措施为此，采取了以下措施对其进行了改进。

1．在轴承座阻油槽周向上加工三个回油孔，通向轴承座回油槽。这样，当径向轴承座与压缩机镗孔接合面上漏过来的润滑油进入阻油槽时，便可以从这些回油孔进入轴承座回油槽，返回油箱，如图1所示。

2．根据隔板外形尺寸，选择合适尺寸的耐热及耐油性能较好的硅橡胶作为密封圈，提高了密封性能。
改进组装开车至今，未发现漏油现象，说明改进是成功的。

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